Рольнатяжні ролики конвеєраполягає в підтримці конвеєрної стрічки та ваги матеріалу. Робота роликів має бути гнучкою та надійною. Зменшення тертя між конвеєрною стрічкою та роликами відіграє ключову роль у терміні служби конвеєрної стрічки, що становить понад 25% від загальної вартості конвеєра. Хоча ролики є невеликою частиною стрічкового конвеєра, а конструкція не є складною, виготовити високоякісні ролики непросто.

Для оцінки якості роликів використовуються такі критерії: величина радіального биття роликів; гнучкість роликів; та величина осьового биття.

Навіть найпростіше заводське обладнання потрібно десь виготовляти. Ці роликові конвеєри виготовляються за допомогою лазерів та стрічкових пил.

Лінія обробки труб

Перевірені пройдені труби подаються в автоматичну машину для обробки труб. Після відрізання труби подвійний бічний упор роззенковується, і газ під високим тиском очищає трубу від залізної стружки та домішок.

Для обробки обшивки валка як внутрішня, так і зовнішня приймальна поверхня обшивки валка, а також відповідна вставка вузла підшипникового гнізда виконуються за умови високоточного забезпечення процесу, а обробка виконується одночасно шляхом позиціонування в одній точці та багатоточкової обробки.

Лінія зварювання, складання та контролю роликів

Ця лінія безпосередньо з'єднана з лінією обробки труб, що знаходиться вище по потоку. Ми проектуємо спеціальні інструментальні пристосування, застосовуємо метод прямого складання та орієнтації позиціонування, подаємо вал та запресовуємо підшипник. Зовнішній діаметр двох кінців вала валка береться за орієнтир, а потім безпосередньо позиціонуємо та зварюємо із зовнішнім діаметром корпусу труби. Це забезпечує точність вала та точність інструментального пристосування, а також усуває накопичену похибку, спричинену послідовним складанням та покроковим позиціонуванням кількох деталей, що зазвичай використовується під час складання валка. Це забезпечує точність кінцевих роликів. Після зварювання впорскується мастило, запресовується ущільнення та збирається стопорне кільце. Всі вищезазначені процеси складання виконуються на складальній лінії, а випробування радіального биття та опору обертанню роликів виконується на випробувальній лінії. Випробувані ролики встановлюються з високою точністю, низьким внутрішнім напруженням, низьким опором обертанню роликів та стабільною якістю, що ефективно уникає похибок та нестабільності, що виникають під час ручного керування, а термін служби роликів значно покращується.

Принцип роботи

Theвиробник роликівGCS виготовить два посадкові місця для підшипників на обох кінцях вала ролика шляхом механічної обробки або шліфування, щоб отримати діаметри вала з допусками в кілька мікронів, готуючи кінці вала ролика дуже точно, щоб вони відповідали отвору/внутрішньому діаметру необхідного підшипника.

Аналогічно, порожнисті втулки всередині двох протилежних центральних оправок нещодавно розробленої матриці зварювальної головки дуже точно оброблені для отримання дуже точного внутрішнього діаметра. Цей внутрішній діаметр також має допуск на зовнішній діаметр у кілька мікронів до двох підготовлених кінців вала валу. Крім того, дві центральні осі двох протилежних центральних оправок дуже точно вирівняні одна з одною навколо центральної осі зварювального апарату валків, коли він налаштований (зараз для цієї мети зазвичай використовуються лазери).

Сідло підшипника; штампувальна складальна лінія

Холоднокатана смуга подається на лінію автоматичною системою подачі та безперервно пресується та формується за допомогою 8 пресів. Кожен прес з'єднаний рухомими маніпуляторами для забезпечення ефективної та стабільної виробничої потужності. Усі вони використовують імпортні штампувальні матриці та імпортну холоднокатану смугову сталь, завдяки чому допуск внутрішнього діаметра посадкового місця підшипника залишається в межах 0,019 мм, що значно нижче національного стандарту 0,04 мм.

Обмежуючи швидкість штампування, зусилля штампування, використання мастила та інші показники для максимального контролю зменшення товщини пластини під час процесу каландрування, забезпечуються вимоги до міцності посадкового місця підшипника. Для гарячих та вологих умов роботи нам необхідно: штампувати готове посадкове місце підшипника, а також фосфатувати його для підвищення антикорозійних властивостей.

Лінія обробки сідел підшипників

Корпус підшипника, оброблений штампуванням, потребує точного налаштування обробним верстатом для покращення точності зовнішнього краю та відповідності вимогам до допусків внутрішнього упору на трубі, що є посадкою з натягом відповідно до процесу складання та може ефективно запобігти проблемам неточного позиціонування, спричиненим зазором, який зазвичай використовується іншими виробниками. Після точного токарного обробки посадочне місце підшипника автоматично пресується в одне ціле з підшипником подачі як вузол та подається на лінію зварювання валків. Завдяки точному позиціонуванню та попередньому складанню підшипника та посадкового місця підшипника, високоточне зварювання ефективно забезпечує вимогу співвісності роликів та значно зменшує внутрішні напруження та деформацію тепла зварювання, що утворюються в вузлі.

Лінія обробки валів

Як матеріал вала використовується холоднотягнута кругла сталь з високою точністю поверхні. Матеріал вала нарізається до заданої довжини, подається в положення затискання, потім пробивається центральний отвір і виточується паз затискного кільця. Весь процес виконується автоматично на одній станції, щоб накопичена похибка, спричинена багаторазовим затисканням, не була занадто великою. Обладнання використовує метод точкового позиціонування та багатоточкової обробки для виробництва, що дозволяє уникнути накопиченої похибки, спричиненої багаторазовим затисканням та позиціонуванням, а співвісність та циліндричність кращі, ніж в інших галузях промисловості.

Лінія сушіння аерозольної фарби

Після обробки поверхні, такої як видалення золи та олії, виявлені кваліфіковані ролики потрапляють до ланцюгової вхідної машини, пристрою для генерації електростатичного заряду та каналу фарбування розпиленням. Поверхневе покриття наноситься на лінію електростатичного напилення та сушіння, що складається з сушильного обладнання. Фарба, що використовується для роликів, містить антикорозійні компоненти, а плівка фарби, що утворюється після висихання, є твердою. Вона стійка до води, олії та кислоти, має міцну адгезію, красива та вишукана, і підходить для різних умов експлуатації.